程时：“直径在08-12的大弹丸可使材料的残余压应力层深度增加到02-03，提升其抗疲劳性能。大弹丸单次冲击面积大，但是相邻两个喷射点之间留下的空白多，所以达到100覆盖率所需时间较长。03-06的小直径弹丸处理薄壁件与复杂结构比较合适，可有效覆盖榫齿、冷却孔等狭窄区域，避免应力集中。”



“有条件的话，甚至可以先用08铸钢丸形成深层压应力，再用03陶瓷丸细化表面。对榫头安装面、冷却孔等无需强化区域，要采用耐高温橡胶塞进行物理遮挡，防止弹丸冲击损伤。”



马常胜：“好，橡胶塞这个加上去。”



程时：“如果是离心喷丸机，速度应该就是50-75/s了。”



马常胜：“这个速度有什么讲究。”



程时：“不管是离心还是喷气喷丸机的速度范围都是基于材料处理需求、设备设计、安全规范和行业实践经验综合确定下来的。”



“弹丸速度小于50/s，就无法有效破碎氧化皮或形成足够深度的压应力层，这个压应力层通常要求为015-15。而速度过高，大于75/s：可能导致弹丸破碎率增加，同时加剧设备磨损和能耗。50-75/s的范围在动能传递效率和材料损伤控制之间取得了优化平衡。”



“当然，这个速度也不是一成不变的，要与弹丸材质、尺寸相适应。比如硬度40-50hrc，直径05-1的钢丸在50-75/s下可实现最佳表面覆盖率和冲击均匀性。玻璃丸或陶瓷丸因脆性较高，通常需控制速度上限以避免过度破碎。”



“速度范围在不同行业和应用中存在显著差异，主要受材料特性、处理目标和工艺要求的影响。”



“航空航天领域要做到高精度与高强度的平衡。所以都有很多种需求。”



马常胜：“讲细一点。越细越好。”



程时：“喷丸成形技术用来给大型薄壁结构，比如运20机翼，进行曲面成形时，要通过低速弹丸的均匀冲击实现精确形变。所以速度范围要降低到20-30/s。”



“用于铝合金、钛合金等轻质材料的表面强化，比如机翼蒙皮、起落架部件，需控制弹丸动能以避免材料脆化常规强化处理，速度范围是50-75/s。”



“针对高温合金，如cr4o4v，和复合材料，要用更高速度以突破材料强度极限强力喷丸与特种材料处理，速度就要提高到100-200/s。”



他停下来了。



马常胜：“接着讲啊。”



程时：“你们就做航空航天，别的也用不上啊。”



马常胜：“那谁知道啊。保不齐有天就要用上。毕竟我们还做民用的产品。你既然都开始讲了，就一口气讲完呗。”



程时：“汽车制造，主要是精密部件到整车处理的不同应用需要的速度也不同。”



“汽车紧固件，如发动机螺栓等高强度零部件强化时，需要采用铸铁铝丸高速冲击来表面裂纹并提升抗疲劳寿命。速度范围为180-220/s。”



“曲轴与齿轮强化，形成015-04的压应力层，速度范围是60-80/s。”



“车身涂装前的喷丸清理需避免损伤基材，速度通常低于50/s。”



“船舶与能源行业，偏重于把离心喷丸工艺用在大型构件的高效处理上。”



“用于核电与重型设备清理的速度范围70-75/s，用于船舶钢结构强化的速度范围是60-80/s。船体焊接部位喷丸速度60-80/s。”



“这个方法用在铸造与机械加工的目的是兼顾效率与质量。所以用50-75/s来铸件清理与去毛刺，同时避免过度冲击导致表面损伤。40-60/s进行弹簧与精密零件强化，形成01-03的压应力层。”



“电子与精密制造用喷丸机主要是进行低速精细化处理。所以速度普遍都很低。”



“半导体与微型部件的处理速度范围为10-30/s。光学器件预处理的速度范围是20-40/s。”



马产生：“门道竟然这么多。我们听说好用，就买回来了。半导体竟然也要用喷丸机。”



程时：“嗯，那个低速和超精细化需求，用的喷丸机就不是普通离心和喷气喷丸机，而是空化水射流喷丸机了。”



程时：“如果有条件，最好能把弹丸回收，通过超声波清洗彻底清除。经过喷丸处理的钛合金叶片需使用卤素溶解法检测铁质残留，确保表面铁含量达到安全值。”



“不仅仅是速度。以后有经验了，要根据叶片的材料、形状、尺寸以及使用要求，来设计压力、时间、喷嘴与工件的距离和角度等喷丸工艺参数，结合数控控制台和机器人来精准操作，确保喷丸覆盖面积均匀，达到预期的强化效果。”



马常胜：“好的，说到预期效果这个，我们现在有一个难点，就是不知道怎么判断喷丸有没有百分之百覆盖待处理区域和也不知道怎么检测残余的应力。以前的材料加工全凭师傅的感觉，没有确切的数据标准来衡量。”



程时：“残余应力检测可以用x射线衍射仪来测量表层应力，要求钛合金叶片压应力≥-400pa，有效深度≥015。检测位置要覆盖叶身、榫头、进气边这些关键区域。”<